NM400 | AR400 | Hardox 400 Verschleißfester Stahl
NM400 | AR400 | Hardox 400 Verschleißfester Stahl
NM400 ist ein hochfester, verschleißfester Stahl, der in der Schwerindustrie weit verbreitet ist. Das "NM" steht für "verschleißfest" und "400" für die durchschnittliche Brinell-Härte. NM400 ist für seine ausgezeichnete Härte und Zähigkeit bekannt und hat eine hervorragende Abriebfestigkeit. Es wird in der Regel warmgewalzt und im Bergbau, im Baugewerbe und in der Fertigung eingesetzt. Zu den üblichen Anwendungen gehören Kipperaufbauten, Brecherteile und Schneidkanten.
Beschreibung
Was ist NM400?
NM400 ist ein verschleißfestes Stahlblech, das aus etwa 90% Eisen, 0,35% Kohlenstoff und Legierungselementen wie Chrom, Mangan und Silizium besteht. Es handelt sich um ein durch Warmwalzen verarbeitetes Vollmaterial, das für seine Härte und Zähigkeit bekannt ist. NM400 wird im Bergbau, im Baugewerbe und in der verarbeitenden Industrie für Anwendungen wie Muldenkipperaufbauten, Brecherteile und Schneidkanten verwendet. Es bietet eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und ist daher ideal für Umgebungen mit hohem Verschleiß. NM400 kann nach Dicke und Härte eingeteilt werden und bietet Optionen für hochbeanspruchte Anwendungen.Merkmale von NM400?
NM400 ist ein hochfester, verschleißfester Stahl, der für seine ausgezeichnete Härte und Zähigkeit bekannt ist. Er bietet eine hervorragende Abriebfestigkeit. Dies macht NM400 ideal für den Einsatz in Umgebungen mit starker Abnutzung. Der Hauptvorteil von NM400 ist seine Langlebigkeit, die die Häufigkeit des Austauschs von Teilen und die Wartungskosten für die Kunden reduziert. Seine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung und macht es zu einer kosteneffizienten Wahl für Branchen wie Bergbau, Bauwesen und Fertigung. Die hohe Härte von NM400 kann jedoch die Bearbeitung und das Schweißen erschweren. Für Anwendungen, die eine leichtere Bearbeitbarkeit oder bessere Schweißbarkeit erfordern, sind Stähle wie Q235 Stahl oder andere unlegierte Stähle können als Alternative oder in Verbindung mit NM400 verwendet werden, um den Bedarf an Verschleißfestigkeit und einfacher Verarbeitung auszugleichen.Chemische Zusammensetzungen
| Element | Maximaler Prozentsatz |
|---|---|
| Kohlenstoff (C) | 0,30% max |
| Mangan (Mn) | 1.20% max |
| Silizium (Si) | 0,70% max |
| Phosphor (P) | 0,025% max |
| Schwefel (S) | 0,010% max |
| Chrom (Cr) | 1.40% max |
| Molybdän (Mo) | 0,60% max |
| Nickel (Ni) | 0,50% max |
| Bor (B) | 0,004% max |
| Eisen (Fe) | Bilanz |
Physikalische Eigenschaften
| Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
|---|---|---|
| Dichte | 7,85 g/cm³ | 0,284 lb/in³ |
| Schmelzpunkt | 1425-1460°C | 2597-2660°F |
| Siedepunkt | Nicht verfügbar | Nicht verfügbar |
| Wärmeleitfähigkeit | 15-25 W/m-K | 8,7-14,5 BTU-ft/h-°F |
| Elektrische Leitfähigkeit | Nicht verfügbar | Nicht verfügbar |
| Spezifische Wärmekapazität | 0,46 J/g-K | 0,11 BTU/lb-°F |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 12,2 µm/m-K | 6,8 µin/in-°F |
| Elektrischer spezifischer Widerstand | 0,55 µΩ-m | 0,55 µΩ-m |
Mechanische Eigenschaften
AC-Eigenschaften von NM400
| Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
|---|---|---|
| Zugfestigkeit | ≥ 1250 MPa | ≥ 181 ksi |
| Streckgrenze | ≥ 1000 MPa | ≥ 145 ksi |
| Brinell-Härte | ≥ 370 HB | ≥ 370 HB |
| Rockwell-Härte | ≥ 40 HRC | ≥ 40 HRC |
| Vickers-Härte | ≥ 340 HV | ≥ 340 HV |
| Dehnung | ≥ 10% | ≥ 10% |
| Elastischer Modul | 210 GPa | 30,5 Msi |
QT-Eigenschaften von NM400
| Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
|---|---|---|
| Zugfestigkeit (Rm) | ≥ 1250 MPa | ≥ 181 ksi |
| Streckgrenze (Rp0,2) | ≥ 1000 MPa | ≥ 145 ksi |
| Schlagzähigkeit (KV/Ku) | ≥ 24 J | ≥ 17.7 ft-lb |
| Dehnung (A) | ≥ 10% | ≥ 10% |
| Verkleinerung der Fläche (Z) | ≥ 40% | ≥ 40% |
| Brinell-Härte (HBW) | ≥ 370 HBW | ≥ 370 HBW |
Die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Brinellhärte von NM400 bleiben nach der QT-Behandlung unverändert, da sie bereits optimiert sind; QT verbessert hauptsächlich die Zähigkeit und Duktilität.
Branchen und Anwendungen
| Industrie | Anwendungen |
|---|---|
| Bergbauindustrie | Verwendet in Kipperauskleidungen, Baggerschaufeln, Brecherplatten und verschleißfesten Auskleidungen. |
| Baumaschinen | Ideal für Bulldozer-Schaufeln, Laderschaufeln und andere schwere Maschinenteile. |
| Landwirtschaft | Wird in Pflugscharen, Bodenbearbeitungsgeräten und anderen Komponenten von Landmaschinen verwendet. |
| Zementindustrie | Wird in Rutschen, Trichtern und Fördersystemen verwendet. |
| Recycling-Industrie | Einsatz in Schreddern, Brechern und anderen verschleißintensiven Geräten. |
| Stahlherstellung | Eingesetzt in Walzwerken und anderen Anlagen, die eine hohe Verschleißfestigkeit erfordern. |
| Transport | Angewandt im Bau von Industriefahrzeugen und Schwertransportgeräten. |
Bearbeitung
NM400 Wärmebehandlung
- Lösung Behandlung: Erhitzen auf 1050-1100°C, halten, dann schnell abkühlen (normalerweise in Wasser).
- Alterungsbehandlung: Erhitzen bei 200-500°C über einen längeren Zeitraum.
- Abschrecken: Auf 900-1000°C erhitzen, dann schnell abkühlen.
- Anlassen: Erhitzen Sie den abgeschreckten Stahl auf 200-600°C und kühlen Sie ihn dann ab.
- Normalisierung: Auf 850-950°C erhitzen, dann an der Luft abkühlen.
- Glühen: Auf 700-800°C erhitzen, halten, dann langsam abkühlen.
NM400 Oberflächengüte
- Oberflächenhärtung: Einschließlich Flammen- und Induktionshärtung.
- Aufkohlung: Wärme in einer kohlenstoffreichen Umgebung bei hoher Temperatur.
- Nitrieren: Erhitzen in einer Stickstoff- oder Ammoniakatmosphäre.
- Carbonitrieren: Ähnlich wie beim Aufkohlen, jedoch mit Stickstoffzusatz.
- Galvanik: Elektrochemische Abscheidung einer Metallschicht (z. B. Chrom, Nickel).
- Thermisches Spritzen: Auftragen einer hochharten, verschleißfesten Beschichtung.
Kundenspezifische Anforderungen an die Oberflächenbehandlung können auf Anfrage erfüllt werden.
Haftungsausschluss
Die obigen Wärmebehandlungsanweisungen und Oberflächenbearbeitungsmethoden für NM400 werden nur zu Informationszwecken angegeben. Tatsächliche Ergebnisse können je nach den spezifischen Bedingungen und der verwendeten Ausrüstung variieren. Es wird empfohlen, Tests durchzuführen und einen Metallurgieexperten oder den Materiallieferanten zu konsultieren, um sicherzustellen, dass die Verfahren für Ihre spezifische Anwendung geeignet sind. Der Benutzer übernimmt alle Risiken und die Haftung für die Verwendung dieser Informationen.
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