A737 | Druckbehälterstahl
A737 | Druckbehälterstahl
A737 ist ein hochfester, niedrig legierter Stahl für Druckbehälter und strukturelle Anwendungen. Das „A“ entspricht den ASTM-Normen und „737“ gibt die Güteklasse an. Äquivalente Güteklassen sind EN P355NL1 und DIN StE355. Er bietet gute Zähigkeit, Schweißbarkeit und Rissbeständigkeit, insbesondere bei niedrigen Temperaturen. Wird häufig verwendet für geschweißte Druckbehälter, Kessel und Lagertanks.
Wir liefern Produkte (wie Rohre und Platten) mit einer Dicke von 6–150 mm, einer Breite von 900–4800 mm und einer Länge von 3000–2500 mm für A737 Gr. B/C gemäß dem Standard ASTM A737/A737M.
Beschreibung
Was ist A737-Stahl?
A737-Stahl besteht aus etwa 971 TP3T Eisen, 0,18–0,231 TP3T Kohlenstoff, 1,15–1,501 TP3T Mangan und 0,15–0,401 TP3T Silizium, mit Molybdän für zusätzliche Festigkeit. Es ist ein fester, hochfester, niedriglegierter Stahl, der durch Warmwalzen verarbeitet wird. A737 weist eine ausgezeichnete Zähigkeit, Schweißbarkeit und Rissbeständigkeit auf, insbesondere bei niedrigen Temperaturen. Die Güteklasse A737 wird basierend auf Festigkeits- und Zähigkeitsanforderungen in Güteklasse A, Güteklasse B und Güteklasse C eingeteilt. Wird hauptsächlich in Druckbehältern, Lagertanks und Strukturkomponenten verwendet.Eigenschaften von A737-Stahl
ASTM A737-Stahl zeichnet sich durch seine hohe Festigkeit, gute Zähigkeit und hervorragende Rissbeständigkeit, insbesondere bei niedrigen Temperaturen, aus. Es bietet im Vergleich zu anderen Druckbehälterstählen eine bessere Schweißbarkeit und ist daher einfacher zu verarbeiten. A737 ist auch für seine Haltbarkeit unter rauen Bedingungen wie extremer Kälte bekannt, wo es besser abschneidet als Standard Druckbehälterstähle. A737 wird häufig in Druckbehältern, Lagertanks und Strukturanwendungen in der Energie-, Petrochemie- und Bauindustrie eingesetzt. Wenn eine höhere Temperaturbeständigkeit oder ein verbesserter Korrosionsschutz erforderlich ist, können alternative Stähle wie A516 oder A387 könnten besser geeignet sein.Chemische Zusammensetzungen
| Element | Klasse A (%) | Klasse B (%) | Klasse C (%) |
|---|---|---|---|
| Kohlenstoff, C | 0.18-0.23 | 0.20-0.26 | 0.25-0.30 |
| Mangan, Mn | 0.60-1.00 | 0.80-1.20 | 0.90-1.50 |
| Phosphor, P | 0,025 max | 0,025 max | 0,025 max |
| Schwefel, S | 0,025 max | 0,025 max | 0,025 max |
| Silizium, Si | 0.15-0.40 | 0.15-0.40 | 0.15-0.40 |
| Molybdän, Mo | 0.10-0.25 | 0.10-0.25 | 0.10-0.25 |
| Nickel, Ni | 0,40 max | 0,40 max | 0,40 max |
| Chrom, Cr | 0.20-0.50 | 0.20-0.50 | 0.20-0.50 |
| Vanadium, V | 0,02 max | 0,02 max | 0,02 max |
| Eisen, Fe | Bilanz | Bilanz | Bilanz |
Physikalische Eigenschaften
| Eigentum | Klasse A (metrisch) | Klasse A (Imperial) | Klasse B (metrisch) | Klasse B (Imperial) | Klasse C (metrisch) | Klasse C (Imperial) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Dichte | 7,85 g/cm³ | 0,284 lb/in³ | 7,85 g/cm³ | 0,284 lb/in³ | 7,85 g/cm³ | 0,284 lb/in³ |
| Schmelzpunkt | 1510°C | 2732°F | 1510°C | 2732°F | 1510°C | 2732°F |
| Siedepunkt | 3000 °C (ca.) | 5432°F (ca.) | 3000 °C (ca.) | 5432°F (ca.) | 3000 °C (ca.) | 5432°F (ca.) |
| Wärmeleitfähigkeit | 40 W/m-K | 23 BTU/h·ft·°F | 42 W/m²K | 24 BTU/h·ft·°F | 43 W/m-K | 25 BTU/h·ft·°F |
| Elektrische Leitfähigkeit | 5,8 MS/m | 10% IACS | 5,5 MS/m | 9% IACS | 5,3 MS/m | 8% IACS |
| Spezifische Wärmekapazität | 0,49 J/g-K | 0,117 BTU/lb-°F | 0,48 J/g·K | 0,116 BTU/lb-°F | 0,47 J/g·K | 0,113 BTU/lb·°F |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 11,5 µm/m·°C | 6,4 µZoll/Zoll·°F | 11,3 µm/m·°C | 6,3 µZoll/Zoll·°F | 11,0 µm/m-°C | 6,2 µZoll/Zoll·°F |
| Elektrischer spezifischer Widerstand | 17 µΩ·m | 0,00067 Ω·Zoll | 18 µΩ·m | 0,00071 Ω·Zoll | 19 µΩ·m | 0,00075 Ω·Zoll |
Mechanische Eigenschaften
| Eigentum | Klasse A (metrisch) | Klasse A (Imperial) | Klasse B (metrisch) | Klasse B (Imperial) | Klasse C (metrisch) | Klasse C (Imperial) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Zugfestigkeit | 450 MPa | 65.000 psi | 490 MPa | 71.000 psi | 540 MPa | 78.000 psi |
| Streckgrenze | 290 MPa | 42.000 psi | 320 MPa | 46.000 psi | 350 MPa | 51.000 psi |
| Brinell-Härte | 130-160 HB | 130-160 HB | 160-190 HB | 160-190 HB | 190-220 HB | 190-220 HB |
| Rockwell-Härte | B70 bis B85 | B70 bis B85 | B80-B90 | B80-B90 | B90 bis B100 | B90 bis B100 |
| Vickers-Härte | 130-160 HV | 130-160 HV | 160-190 HV | 160-190 HV | 190-220 HV | 190-220 HV |
| Dehnung | 22% | 22% | 20% | 20% | 18% | 18% |
| Elastischer Modul | 200 GPa | 29.000 ksi | 200 GPa | 29.000 ksi | 200 GPa | 29.000 ksi |
Daten nach der QT-Bearbeitung (Abschrecken und Anlassen)
| Eigentum | Klasse A (metrisch) | Klasse A (Imperial) | Klasse B (metrisch) | Klasse B (Imperial) | Klasse C (metrisch) | Klasse C (Imperial) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Zugfestigkeit | 490 MPa | 71.000 psi | 540 MPa | 78.000 psi | 600 MPa | 87.000 psi |
| Streckgrenze | 350 MPa | 51.000 psi | 400 MPa | 58.000 psi | 450 MPa | 65.000 psi |
| Brinell-Härte | 160-190 HB | 160-190 HB | 190-220 HB | 190-220 HB | 220-250 HB | 220-250 HB |
| Rockwell-Härte | B80-B90 | B80-B90 | B90-C10 | B90-C10 | C10-C20 | C10-C20 |
| Vickers-Härte | 160-190 HV | 160-190 HV | 190-220 HV | 190-220 HV | 220-250 HV | 220-250 HV |
| Dehnung | 18% | 18% | 16% | 16% | 14% | 14% |
| Elastischer Modul | 200 GPa | 29.000 ksi | 200 GPa | 29.000 ksi | 200 GPa | 29.000 ksi |
Branchen und Anwendungen
| Branchen | Produkte |
|---|---|
| Herstellung von Druckbehältern | Kessel, Druckbehälter, Lagertanks, Wärmetauscher, Autoklaven |
| Öl- und Gasindustrie | Lagertanks, Druckleitungen, Offshore-Plattformen, Gasabscheider, Prozessbehälter |
| Stromerzeugung | Dampftrommeln, Reaktorbehälter, Turbinenkomponenten, Kondensatoren, Druckleitungen |
| Chemische Verarbeitung | Reaktorbehälter, Destillationskolonnen, Druckbehälter, Wärmetauscher, Druckleitungen |
| Petrochemische Industrie | Crackanlagen, Druckbehälter, Wärmetauscher, Lagertanks, Prozessrohrleitungen |
| Schiffbau | Lagertanks, Druckbehälter, Kraftstofftanks, Schotten, Wärmetauscher |
| Infrastruktur und Bau | Brücken, Strukturbauteile, Schwermaschinen, Stützpfeiler, Druckrohre |
| Bergbau-Ausrüstung | Druckbehälter, Lagertanks, Strukturkomponenten, Rahmen für schwere Geräte, Druckleitungen |
| Nuklearindustrie | Reaktordruckbehälter, Dampferzeuger, Sicherheitsbehälter, Wärmetauscher, Druckrohrleitungen |
Bearbeitung
A737 Wärmebehandlung
- Normalisierung:
- Prozess: Erhitzen Sie A737-Stahl auf 900–950 °C (1650–1740 °F), dann an der Luft abkühlen lassen.
- Wirkung: Verfeinert die Kornstruktur, verbessert die Zähigkeit und löst innere Spannungen.
- Abschrecken (falls erforderlich):
- Prozess: Erhitzen auf 880–920 °C (1615–1690 °F), halten, bis die Temperatur gleichmäßig ist, dann schnell in Wasser oder Öl abkühlen.
- Wirkung: Erhöht Härte und Festigkeit.
- Anlassen:
- Prozess: Nach dem Abschrecken wieder erhitzen auf 550–650 °C (1020–1200 °F), dann an der Luft abkühlen lassen.
- Wirkung: Reduziert die Sprödigkeit, während Festigkeit und Härte erhalten bleiben.
- Stressabbau:
- Prozess: Erhitzen auf 540–600 °C (1000–1110 °F), 1–2 Stunden halten, dann an der Luft abkühlen lassen.
- Wirkung: Minimiert Restspannungen aus der Herstellung oder Bearbeitung ohne nennenswerte Festigkeitsreduzierung.
A737 Oberflächenfinish
- Schrotstrahlen: Entfernt Oberflächenverunreinigungen und verbessert die Haftung von Beschichtungen.
- Beizen: Entfernt Oxide und Zunder und verbessert die Oberflächenglätte.
- Verzinkung: Wendet eine Zinkbeschichtung für verbesserte Korrosionsbeständigkeit an.
- Phosphatieren: Verbessert die Verschleißfestigkeit und bereitet die Oberfläche zum Lackieren oder Beschichten vor.
- Malerei: Bietet Korrosionsschutz und ästhetische Oberflächen.
- Galvanik: Fügt eine Metallbeschichtung, beispielsweise Nickel oder Chrom, für erhöhte Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit hinzu.
- Schwarze Oxidbeschichtung: Bietet leichte Korrosionsbeständigkeit und ein schwarzes Finish.
Kundenspezifische Anforderungen an die Oberflächenbehandlung können auf Anfrage erfüllt werden.
Haftungsausschluss
Die oben stehenden Anweisungen zur Wärmebehandlung und Methoden zur Oberflächenbearbeitung von Mn13-Stahl dienen ausschließlich zu Informationszwecken. Die tatsächlichen Ergebnisse können je nach den spezifischen Bedingungen und der verwendeten Ausrüstung variieren. Es werden Tests empfohlen und ein Metallurgieexperte oder Materiallieferant sollte konsultiert werden, um sicherzustellen, dass die Verfahren für Ihre spezifische Anwendung geeignet sind. Der Benutzer übernimmt alle Risiken und die Haftung für die Verwendung dieser Informationen.
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