X60 | L415 | L415MB | Hochfeste Kohlenstoffstahlrohre
X60 | L415 | L415MB | Hochfeste Kohlenstoffstahlrohre
X60 ist ein hochfester Kohlenstoffstahl, der hauptsächlich in Rohrleitungen eingesetzt wird. Er entspricht der Norm API 5L. Das "X" steht für die Mindeststreckgrenze des Stahls in ksi (in diesem Fall 60 ksi). Zu den gleichwertigen Güten gehören L415 (ISO 3183) und L415MB (EN 10208-2). X60 zeichnet sich durch hohe Zugfestigkeit, gute Duktilität und ausgezeichnete Zähigkeit aus. Es wird häufig für den Transport von Öl und Gas verwendet, da es hohem Druck und rauen Umgebungen standhält.
Beschreibung
Was ist X60?
X60 ist eine Art von Rohrleitungsstahl das aus 97-98% Eisen, bis zu 1,2% Mangan und bis zu 0,26% Kohlenstoff besteht, mit kleineren Mengen an Silizium, Phosphor und Schwefel. Er wird normalerweise aus massiven zylindrischen Rohren hergestellt. X60-Stahl hat eine ausgezeichnete Zähigkeit und hohe Druckfestigkeit. Außerdem ist er gut schweißbar und hat eine hohe Korrosions- und Rissbeständigkeit. Er wird hauptsächlich im Öl- und Gastransport verwendet. Der Stahl wird durch Warmwalzen verarbeitet. X60-Rohre können je nach Herstellungsverfahren als nahtlos oder geschweißt klassifiziert werden.Merkmale von X60-Stahl
X60-Stahl ist für seine hohe Festigkeit und Zähigkeit bekannt. Er lässt sich hervorragend schweißen und ist korrosionsbeständig, wodurch er sich ideal für raue Umgebungen eignet. X60 wird hauptsächlich im Öl-, Gas- und Wasserleitungsbau eingesetzt. Er ist auch unter hohem Druck und hoher Belastung gut einsetzbar. Für Anwendungen, die eine noch höhere Festigkeit oder eine bessere Korrosionsbeständigkeit erfordern, sollten Sie die Stahlsorten X70 oder X80 in Betracht ziehen. Diese Alternativen bieten in verschiedenen Szenarien spezifische Vorteile, so dass für jedes Projekt die beste Materialwahl getroffen werden kann.Chemische Zusammensetzungen
Element | Inhalt (%) |
---|---|
Kohlenstoff, C | 0.12-0.18 |
Mangan, Mn | 1.00-1.60 |
Phosphor, P | ≤ 0.025 |
Schwefel, S | ≤ 0.015 |
Silizium, Si | ≤ 0.45 |
Kupfer, Cu | ≤ 0.50 |
Nickel, Ni | ≤ 0.50 |
Chrom, Cr | ≤ 0.30 |
Molybdän, Mo | ≤ 0.15 |
Vanadium, V | ≤ 0.10 |
Aluminium, Al | ≤ 0.05 |
Physikalische Eigenschaften
Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
---|---|---|
Dichte | 7,85 g/cm³ | 0,283 lb/in³ |
Schmelzpunkt | 1450-1520 °C | 2642-2768 °F |
Siedepunkt | 3000 °C (ca.) | 5432 °F (ca.) |
Wärmeleitfähigkeit | 50,2 W/m-K | 29 BTU/(h-ft-°F) |
Elektrische Leitfähigkeit | 1,43 MS/m | 1,43 MS/m |
Spezifische Wärmekapazität | 490 J/kg-K | 0,117 BTU/lb-°F |
Wärmeausdehnungskoeffizient | 12,0 µm/m-K | 6,7 µin/in-°F |
Elektrischer spezifischer Widerstand | 0,7 µΩ-m | 0,7 µΩ-m |
Mechanische Eigenschaften
AC (Luftgekühlt) Sate
Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
---|---|---|
Zugfestigkeit | 520-620 MPa | 75,4-90 ksi |
Streckgrenze | 415 MPa | 60,2 ksi |
Brinell-Härte | 200 HB | 200 HB |
Rockwell-Härte | 85 HRB | 85 HRB |
Vickers-Härte | 180 HV | 180 HV |
Dehnung | 21% | 21% |
Elastischer Modul | 200 GPa | 29 Msi |
QT (Quenched & Tempered) Zustand
Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
---|---|---|
Zugfestigkeit | 520-760 MPa | 75-110 ksi |
Streckgrenze | 415-620 MPa | 60-90 ksi |
Dehnung | 18-22% | 18-22% |
Verkleinerung der Fläche | 45-65% | 45-65% |
Aufprall Absorptionsenergie | 27-50 J (bei -30°C) | 20-37 ft-lb (bei -22°F) |
Elastischer Modul | 200 GPa | 29 Msi |
Branchen und Anwendungen
Industrie | Anmeldung |
---|---|
Öl und Gas | Rohrleitungen, Bohrrohre, Futterrohre, Schläuche |
Bauwesen | Strukturelle Balken, Stützen, Brücken, Gerüste |
Automobilindustrie | Fahrwerkskomponenten, Auspuffanlagen, Verstärkungsleisten, Kraftstofftanks |
Schiffbau | Rumpfplatten, Schotten, Decks, Rahmen |
Energie | Windturbinentürme, Rohrleitungen für Kraftwerke, Kesselrohre, Wärmetauscher |
Luft- und Raumfahrt | Fahrwerkskomponenten, Triebwerksaufhängungen, Rumpfspanten, Strukturträger |
Druckgefäße | Lagertanks, Wärmetauschermäntel, Druckrohre, Reaktorbehälter |
Schwermaschinenbau | Baggerarme, Kranausleger, Laderschaufeln, Bulldozer-Schaufeln |
Infrastruktur | Wasserleitungen, Abwasserleitungen, Gasverteilungsrohre, Tunneltragwerke |
Bearbeitung
Wärmebehandlung
- Normalisieren: Verfeinert die Kornstruktur und verbessert die mechanischen Eigenschaften. Erhitzen Sie den Stahl auf 900-950°C (1652-1742°F), halten Sie ihn für 1 Stunde pro Zoll Dicke und lassen Sie ihn dann an der Luft abkühlen.
- Abschrecken: Erhöht die Härte und Festigkeit. Erhitzen Sie den Stahl auf 880-940°C (1616-1724°F), halten Sie ihn für 1 Stunde pro Zoll Dicke, und schrecken Sie ihn dann in Wasser oder Öl ab, um ihn schnell abzukühlen.
- Anlassen: Verringert die Sprödigkeit und verbessert die Zähigkeit. Erhitzen Sie den abgeschreckten Stahl je nach gewünschten Eigenschaften auf 540-680°C (1004-1256°F), halten Sie ihn für 1 Stunde pro Zoll Dicke und kühlen Sie ihn dann an der Luft ab.
- Stressabbau: Reduziert Eigenspannungen aus Fertigungsprozessen. Erhitzen Sie den Stahl auf 540-600°C (1004-1112°F), halten Sie ihn für 1 Stunde pro Zoll Dicke und lassen Sie ihn dann an der Luft abkühlen.
Oberfläche
- Feuerverzinkung: Eintauchen von Stahl in geschmolzenes Zink für eine dauerhafte, korrosionsbeständige Beschichtung.
- Elektrolytische Verzinkung: Mit einem elektrochemischen Verfahren für einen glatten, gleichmäßigen Zinküberzug.
- Kugelstrahlen: Strahlen mit Strahlmitteln zum Reinigen und Aufrauen der Oberfläche.
- Beizen: Verwendung von Säure zur Entfernung von Oxidschuppen und Rost.
- Anstrich/Beschichtung: Auftragen von Schutzschichten zum Schutz vor Korrosion und zur Verbesserung des Aussehens.
*Anpassung ist auf Anfrage möglich Anfrage.
Haftungsausschluss
Die angegebenen Wärme- und Oberflächenbehandlungsverfahren sind allgemeine Richtlinien. Die tatsächlichen Bedingungen können je nach spezifischen Anwendungen und Anforderungen variieren. Es wird empfohlen, einen professionellen Metallurgen oder Materialwissenschaftler zu Rate zu ziehen, um die Verfahren auf Ihre speziellen Bedürfnisse abzustimmen. Die hierin enthaltenen Informationen stellen keinen Ersatz für eine professionelle Beratung dar und sollten nicht als solche angesehen werden.
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