DH550 | Hochfester Schiffbaustahl
DH550 | Hochfester Schiffbaustahl
SteelPRO Group bietet DH550 hochfeste Schiffbaustahlplatten auf Lager an.
Class Cert: ABS/BV/CCS/DNV/KR/LR/NK/RINA/RS/PRS
Material: Hochfester niedriglegierter Stahl
Die Dicke: 6-50 mm, oder kundenspezifisch
Breite: 900-4800 mm, oder kundenspezifisch
Länge: 3000-25000 mm, oder kundenspezifisch
Zustand der Lieferung: A/HR/N/CR/Q+T/TMCP, oder auf Anfrage
Zusätzliche Anforderungen: Leistung in Z-Richtung (Z15, Z25, Z35), UT-Prüfung, Schlagzähigkeitsprüfung, usw.
Bestand: Vorrätig
Herkunft: Hebei/Henan/Jiangsu, China
Hafen: Qingdao
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Beschreibung
Was ist DH550?
DH550-Stahl ist ein hochfester, niedriglegierter Baustahl, der hauptsächlich im Schiffbau und bei Offshore-Anwendungen eingesetzt wird. „D“ steht für die Zähigkeitsklasse bei -20 °C, während „H“ für eine hohe Streckgrenze (≥ 550 MPa) steht. Er bietet eine ausgewogene Mischung aus hervorragender Festigkeit, Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen und Korrosionsbeständigkeit und ist für anspruchsvolle Meeresumgebungen geeignet.
Zu den wichtigsten Eigenschaften gehören gute Schweißbarkeit, verbesserte Haltbarkeit unter dynamischen Belastungen und Verformungsbeständigkeit auch unter extremen Bedingungen. DH550 behält seine strukturelle Integrität sowohl bei Minustemperaturen als auch bei rauem Wetter und gewährleistet so eine lange Lebensdauer. Typische Anwendungen sind Schiffsrümpfe, Offshore-Plattformen, Bohrinseln und andere schwere Meeresstrukturen, die eine hohe Festigkeit, Zähigkeit und Zuverlässigkeit erfordern.
Eigenschaften von DH550
Chemische Zusammensetzungen
| Element | Max % |
|---|---|
| Kohlenstoff, C | 0.20 |
| Mangan, Mn | 1.70 |
| Silizium, Si | 0.10 – 0.55 |
| Schwefel, S | 0.030 |
| Phosphor, P | 0.030 |
| Kupfer, Cu | 0.35 |
| Chrom, Cr | 0.20 |
| Nickel, Ni | 0.40 |
| Molybdän, Mo | 0.08 |
| Aluminium, Al | 0,020 Minuten |
| Niobium, Nb | 0.20 – 0.05 |
| Vanadium, V | 0.05 – 0.10 |
| Titan, Ti | 0.0007 – 0.05 |
| Stickstoff, N | – |
Physikalische Eigenschaften
| Eigentum | Metrisch | Kaiserlich |
|---|---|---|
| Dichte | ~7.800 kg/m³ | ~0,282 Pfund/Zoll³ |
| Schmelzpunkt | ~1.490 – 1.520 °C | ~1.250 – 1.350 °C |
| Wärmeleitfähigkeit | ~50 W/m·K | ~29 BTU/h·ft·°F |
| Elektrische Leitfähigkeit | ~7-10% IACS (im Vergleich zu Kupfer) | ~7-10% IACS |
| Spezifische Wärmekapazität | ~460 J/kg·K | ~0,11 BTU/lb·°F |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | ~12 x 10⁻⁶ /K | ~6,7 x 10⁻⁶ /°F |
| Elektrischer spezifischer Widerstand | ~0,20 μΩ·m | ~79 μΩ·Zoll |
Mechanische Eigenschaften
| Dicke (mm) | Streckgrenze (Min. MPa) | Zugfestigkeit (MPa) | Dehnung (Min. %) | Prüftemperatur (°C) | Charpy V Kerbschlagbiegeversuch quer (J) | Charpy V-Schlagversuch Längs (J) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| ≤ 150 | 550 | 670 – 830 | 16% | -20 | 37 | 55 |
Branchen und Anwendungen
| Industrie | Anmeldung |
|---|---|
| Marine | Rumpfstrukturen, Offshore-Plattformen, Decks, Schotten |
| Automobilindustrie | Fahrwerkskomponenten, Strukturträger, Verstärkungsteile, Aufhängungssysteme |
| Bauwesen | Brücken, Tragwerke, Hochhausverstärkungen, Krankomponenten |
| Energie | Türme für Windkraftanlagen, Bohrinseln, Sendemasten, Gerüste von Kraftwerken |
Bearbeitung
Wärmebehandlung
- Vorwärmen: Auf 300–500 °C (572–932 °F) erhitzen, um einen Thermoschock zu reduzieren.
- Austenitisierung: Auf 900–950 °C (1652–1742 °F) erhitzen und halten, bis eine gleichmäßige Temperatur erreicht ist.
- Abschrecken: Zur Bildung von Martensit in Wasser oder Öl schnell auf Raumtemperatur abkühlen lassen.
- Anlassen: Erneut auf 500–700 °C (932–1292 °F) erhitzen, um die gewünschte Härte zu erreichen und Sprödigkeit zu reduzieren. 1–2 Stunden halten, dann an der Luft abkühlen lassen.
- Nachbehandlungskontrolle: Überprüfen Sie Härte und Mikrostruktur durch Tests zur Qualitätssicherung.
Oberflächenbehandlung
- Schrotstrahlen: Entfernt Oberflächenverunreinigungen und verbessert die Haftung von Beschichtungen.
- Verzinkung: Trägt eine Zinkschicht auf, um Korrosion zu verhindern.
- Pulverbeschichtung: Bietet ein langlebiges, schützendes und dekoratives Finish.
- Eloxieren: Verbessert die Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenhärte.
- Chemische Behandlung: Verwendet Phosphatierung oder Passivierung, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
*Anpassung ist auf Anfrage möglich Anfrage.
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